ИННОВАЦИИ В ЧИСТОМ ПОЛЕ

 
Проект создания многопрофильного производственного комплекса реализован на площадке в 16,8 гектара, которая расположена на окраине Ялуторовска в 75 км от Тюмени. Его уникальность в том, что буквально в чистом поле, с нуля, применяя самые современные технологии и соблюдая высочайшие стандарты, было построено суперсовременное производство, адаптированное под особенности нашего сырья и климата.
В проект было заложено сразу две технологические линии - газобетон и силикат. Это себя оправдало - они прекрасно друг друга дополняют, позволяя перекрывать потребности рынка и экономить на инфраструктуре, лучше масштабировать производство под нужды строителей, которые, в свою очередь, зависят от рыночной конъюнктуры.
Завод относится к высшей, 4-й группе автоматизации производства и оснащён автоматизированными линиями немецкой фирмы MASA HENKE Maschinenfabrik GmbH. Производственная мощность – 300 тыс. куб. м. газобетонных блоков и до 120 млн. условных штук силикатных изделий в год.
Ничего революционного за 10 лет в мире изобретено не было, поэтому с полной уверенностью можно сказать, что у нас на заводе по-прежнему самые инновационные технологические линии. На таком же оборудовании сегодня работают самые продвинутые заводы Европы и США.
Мы гордимся своими технологиями и соответствуем высочайшим стандартам!

Владимир Якушев, губернатор Тюменской области:
«Поревит» — это мощный завод, который производит достойную продукцию. Если здесь изготавливают материал, который отвечает всем условиям современной жизни, то его нужно применять».



                    
При производстве силикатных изделий используется всего два компонента — это известь и песок. Технология подразумевает сжатие силикатной массы под большим давлением до 200 бар и формирование сырца, который отправляется в автоклав, где происходит гидротермальная обработка. И на выходе получается кирпич или блок марки М‑150 или М‑200. Технологии шагнули далеко вперёд, раньше под силикатными изделиями подразумевалось производство кирпича, сейчас тенденции идут к блочному строительству, потому что они больше по объёму, и строительство происходит быстрее. Завод может представить заказчику любую цветовую гамму продукции.
Ведётся постоянная работа над уменьшением теплопроводности. Лучший коэффициент у газобетона. Но в любом случае, силикатная продукция также соответствует ГОСТу.
Сейчас наблюдается тренд к уменьшению плотности и, соответственно, улучшению теплоизоляционных качеств. Однако прочность изделий  всегда на высоте, с запасом. Наш блок, думаю, выдержит до 100 тонн и не сломается даже под тяжестью танка «Армата».

— Продукция завода «поревит» отмечена знаками качества «Лучшие товары и услуги Тюменской области 2016, 2017 Гг.»
— Единственные в регионе производители, имеющие международный сертификат экологической безопасности EcoMaterial
— Завод «Поревит» стал одним из победителей конкурса «100 лучших товаров России‑2017»


 
Высокое качество наших изделий — фактор, влияющий на репутацию, конкурентоспособность.
За этим строго следим, как при производстве, так и на выпуске. Ответственность разделяют начальник производственного цеха, мастера, операторы. Мастер смены осуществляет первоначальный контроль, принимает и сдаёт продукцию, на втором этапе её просматривает инженер ОТК, третьим этапом является контроль при отгрузке со склада.
Из каждой парии, вышедшей из автоклава, выбирается образец и проходит контрольные испытания на специальных стендах. Тщательные проверки проводятся и в лабораториях — на морозостойкость, например, и на соответствие другим стандартам данного вида изделий.
Качество продукции зависит от сырья. Каждая его партия проходит проверку в лаборатории завода. Материалы закупаются в России. Пробный материал сначала испытывается на производстве в небольшом количестве. Песок возится из двух разрабатываемых предприятием карьеров, находящихся в Тюменском районе. Один взят заводом в долгосрочную аренду, другой приобретён в собственность.
Жёсткие проверки проводятся при строительстве социальных объектов: школ, детских садов, больниц. Перед закупкой проводится независимая экспертиза.
Вся продукция завода проходит обязательные испытания естественной радиоактивности. Здесь надо сказать, что этот показатель в 9 раз ниже допустимой нормы. Кроме того, «Поревит» единственный в регионе производитель, имеющий международный сертификат экологической безопасности EcoMaterial.
Самое сложное — процесс производства, соблюдение технологического порядка, контроль расхода сырьевого материала. В Европе при производстве изделий из газобетона нормой считается возникновение до 2% брака от выпуска готовой продукции. Завод «Поревит» взял на себя повышенные обязательства, и процент брака не превышает 0,6% объёма выпускаемой продукции.
Это идеальные показатели, для такого результата нужна собранность всего технического персонала и точная работа оборудования. У нас это получается, и мы гордимся такими показателями.


 
В герметично закрытой упаковке есть плюсы — можно оформить узнаваемость бренда. Но при этом не видно, что спрятано внутри. Завод «Поревит» пошёл по принципу  открытой упаковки, с помощью ленты, и потребитель может визуально оценить качество. Склад позволяет накопить 40 тыс. куб. м. изделий из газобетона и 15 млн. усл. шт. продукции из силиката. Но в настоящее время предпочитаем работать под потребителя. У нас большое количество наименований продукции. Она разная по плотности, цвету, объёму; всё нужно отследить, правильно и в срок отгрузить, так что штат работников склада доходит до 14 человек. Коллектив подобрался надёжный, позитивный, ответственный.


 
Для поставок готовой продукции предприятие пользуется услугами специализированных компаний-перевозчиков. Тем не менее, в транспортном цехе работает до 60 человек — это водители, диспетчеры, машинисты. Также в штате есть автослесари, которые совместно с водителями осуществляют текущий ремонт техники.
На балансе структурного подразделения 42 единицы техники: самосвалы IVECO, легковой транспорт, микроавтобусы, экскаваторы, бульдозеры, ковшовые и вилочные погрузчики. Машины работают как на отгрузке готовой продукции, так и на доставке материалов для производства.


 
Открытие завода позволило создать новые рабочие места. На заводе работает 240 человек. Все они — жители нашего региона. Проблем с кадрами нет. Обучаем их непосредственно на предприятии. На линию резки или упаковки специалиста готовим 10 дней, для более высокотехнологичных процессов производства — месяца два-три. Для работы на смесительной башне, где смешиваются ингредиенты будущей продукции, а также для операторов автоклавов обучение серьёзнее. Предпочтение отдаётся соискателям с базовым техническим образованием.
Кризисный 2015 год руководство предприятия использовало для глубокой оптимизации производства. Эффективное использование персонала позволило увеличить объёмы и улучшить качество выпускаемой продукции без набора дополнительных сотрудников.